Aprovisionamiento textil: global y versátil

La industria textil es, tal vez, la más globalizada y ágil que existe y su proceso de producción, uno de los más rápidos. Millones de prendas, zapatos y accesorios se producen diariamente en el mundo en tiempo récord. Los últimos diseños y colecciones son elaborados de acuerdo a las tendencias del mercado y a las preferencias de los clientes. Cada vez más cerca del consumidor final y sus gustos, cada vez más rápido. Así se gestiona, se elabora y se responde desde el aprovisionamiento textil a las tendencias y preferencias comerciales de la moda.

Este eficiente sistema, que integra tanto la etapa de preproducción como la elaboración fabril, se complementa con una logística perfectamente coordinada y altamente cualificada con la cual se transportan y distribuyen las prendas desde las fábricas a los puntos de venta.

¿Cómo ha logrado la industria de la moda dar respuesta inmediata al mercado?

En primer término, porque que la moda es uno de los sectores que mejor se ha adaptado a la globalización.

Los diversos orígenes que constituyen la amplísima gama de posibilidades de abastecimiento lo demuestran.  Desde la deslocalización a Asia en la década del 90, pasando por el crecimiento actual de India, Bangladesh y Sudeste Asiático en detrimento de China, hasta el aumento de los volúmenes de producción en la Cuenca del Mediterráneo, demuestran que esta industria no solo ha sabido adaptarse, sino que ha transformado a la globalización en una ventaja competitiva.

Si tenemos en cuenta lo poco que han cambiado las tradicionales líneas de producción de una fábrica textil desde sus orígenes hasta nuestros días, llegamos a la conclusión de que lo que se ha aportado a su cadena de valor son mejoras en sus procesos, una más eficiente gestión de stocks y la generación de mayor información estadística almacenada para su análisis.

Tecnología, comunicación y transporte.

Mejorar los tiempos y romper los ritmos tradicionales establecidos en la conservadora industria textil de dos temporadas por año ha sido posible debido a esa suma de valor en la cadena de aprovisionamiento.

Esto se ha logrado a través de un análisis exhaustivo de la información comercial, mejorando la velocidad de respuesta de las áreas de diseño y compra; posicionando óptimamente las producciones para aumentar los volúmenes, acelerando los tiempos de producción y optimizando el transporte, la distribución y la entrega del producto.

En resumen: aumentar la velocidad, elevar la productividad, acortar los procesos de cada área al máximo y, a su vez, ser más eficientes para que todo ello implicara una reducción de costes.

Parte de todo esto se ha ido logrando gradualmente por las mejoras en las comunicaciones y en transporte y, por supuesto, por el progresivo avance de la tecnología. Pero uno de los generadores claves de este proceso en la industria textil ha sido la aplicación de los sistemas de mejoras.

Sistemas de mejoras

La adaptación a los cambios globales y la rapidez de respuesta a los deseos del consumidor por parte de la industria de la moda, las marcas mundialmente reconocidas y las cadenas de gran distribución han sido posibles por la implementación de sistemas de mejoras como el just in time, lean manufacturing y Kaizen.

Independientemente de que cada una de las grandes cadenas tenga un enfoque particular, alguna apostando por los grandes volúmenes, otra por la innovación de los materiales o por la capacidad de respuesta, absolutamente todas han alterado los ritmos tradicionales de la industria con un aprovisionamiento globalizado, versátil y extremadamente rápido.

Todas estas empresas textiles se han sofisticado y han aumentado la eficiencia de su cadena de aprovisionamiento a través de alguno de estos sistemas de mejoras.

Just in time, lean manufacturing y Kaizen

Al igual que yo lo he hecho, podrán encontrar más información en la Red, en biografía especializada y profundizar en el análisis de cada uno de ellos.

Sin lugar a dudas, es un tema apasionante. Por ello hago una breve descripción de sus aristas sobresalientes en base a esa información.

Just in time

El método “justo a tiempo” es un sistema de organización de la producción fabril de origen japonés que consiste en producir sobre pedidos reales y no en base a previsiones. Su objetivo fundamental es eliminar el almacenaje de producto terminado. Para lograrlo demanda una relación de largo plazo y cercanía con los proveedores, flexibilizando los procesos para introducir cambios con mayor rapidez.

Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades y en el momento en que se necesitan. En esencia implica una reducción de tiempo, espacio, materiales y equipos que son necesarios para realizar una tarea.

Es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción, que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”.  El desperdicio puede definirse como: “cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto”.

Lean manufacturing

Es un modelo de mejora en la gestión enfocado a entregar el máximo valor a los clientes con los mínimos recursos necesarios. La creación de este flujo se centra en la reducción drástica de los siete “desperdicios” tipificados respecto de los productos manufacturados. A saber: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesados, inventario, movimientos y defectos. También se analiza un octavo desperdicio en la manufactura: el potencial humano sub utilizado.

Fundamentalmente, es obtener lo correcto en el lugar adecuado, en el momento justo, en la cantidad exacta, minimizando al máximo el despilfarro, siendo flexibles y estando abierto al cambio.

El precepto de partida es que eliminando el despilfarro, se mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el coste.

Los principios claves del lean manufacturing son: calidad perfecta a la primera, minimización de los excesos, mejora continua, procesos pull- los productos son tirados, en el sentido de solicitados, por el cliente final. No son empujados por el final de la producción- flexibilidad, construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Kaizen

En japonés su significado es cambio a mejor o mejora. En el uso común de su traducción al castellano, significa “mejora continua” o “mejoramiento continuo”, y su metodología de aplicación es conocida como la MCCT: la Mejora Continua hasta la Calidad Total.

Es una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo.

Su lema: “¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!”

Es la base de la milenaria cultura japonesa, y su significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa está implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una cierta mejora. Este concepto filosófico, elemento del acervo cultural de Japón, se lo lleva a la práctica y no sólo tiene por objeto que tanto la compañía como las personas que trabajan en ella se encuentren bien hoy, sino que la empresa es impulsada con herramientas organizativas para buscar siempre mejores resultados.

Partiendo del principio de que el tiempo es el mejor indicador aislado de competitividad, actúa en grado óptimo al reconocer y eliminar desperdicios en la empresa, sea en procesos productivos ya existentes o en fase de proyecto, de productos nuevos, del mantenimiento de máquinas o incluso de procedimientos administrativos.

Su metodología trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como cuantitativos, en un lapso de tiempo relativamente corto y a un bajo costo- por lo tanto, aumenta el beneficio- apoyado en la sinergia que genera el trabajo en equipo de la estructura formada para alcanzar las metas establecidas por la dirección de la compañía.

¡Espero hayan disfrutado del artículo! ¡Nos volvemos a encontrar en el próximo!