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21 Oct 202018:10

Objetivo 2020: redes bajo control, el ‘sourcing’ cambia el mapa

La búsqueda de costes más bajos ha continuado definiendo las rutas del sourcing de la industria de la moda, aunque después de la tragedia del Rana Plaza en 2013 nada volvió a ser igual.

17 Dic 2019 — 04:57
Silvia Riera
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Objetivo 2020: redes bajo control, el ‘sourcing’ cambia el mapa

 

 

La moda ha cambiado por completo su mapa del aprovisionamiento en estos diez años. El encarecimiento de los costes productivos de China abrió dos nuevas rutas: la del low cost, que se afianzó en Bangladesh, Camboya o Vietnam, y la de la proximidad, que recaló en Turquía y Marruecos. La búsqueda de costes más bajos ha continuado definiendo las rutas del sourcing de la industria de la moda, aunque después de la tragedia del Rana Plaza en 2013 nada volvió a ser igual. Desde entonces, las estrategias de aprovisionamiento han dado un vuelco para acercar marcas y retailers a sus factorías, poner fin al conflicto social en las economías emergentes y buscar la trazabilidad y la transparencia de cara a los stakeholders.

 

En diez años, el mapa del aprovisionamiento ha ganado tal complejidad que el sourcing es en la actualidad un factor estratégico en los grandes retailers. Tres años después de la liberalización del comercio textil, un escenario que convirtió a China en la fábrica de ropa del mundo, la crisis financiera internacional volvió a cambiar por completo las reglas del juego. Aquel boom productivo del textil en el gigante asiático, que se hinchó entre 2001 (cuando China fue nombrada miembro de la Organización Mundial del Comercio) y 2005, se detuvo con la caída global de la economía.

 

El parón del comercio exterior que provocó la crisis mundial hizo virar la estrategia económica de Pekín, que optó por reducir la dependencia de los mercados internacionales y ganarla en su propio mercado de consumo. Así, durante estos últimos diez años, uno de los focos del Gobierno de China para su crecimiento económico ha consistido en dinamizar el consumo interno con el avance de la clase media.

 

Otra de las palancas que activó el país para expandir su economía fue derivar la industria hacia otra de valor añadido. El efecto inmediato de estas medidas fue un incremento de los costes productivos y la consecuente búsqueda por parte de la moda de nuevas regiones a las que trasladar los procesos más intensivos de mano de obra, como la confección de prendas.

 

 

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Bangladesh se convirtió en el segundo mayor proveedor mundial de prenda confeccionada en el ejercicio 2010-2011. Aquel año, este país fronterizo con India y Myanmar exportó ropa por valor de 17.910 millones de dólares, un 43% más que un año atrás. Este territorio del Sudeste Asiático basaba ya entonces su economía en la actividad exportadora y, en concreto, en la de prenda confeccionada, que representaba cerca del 80% del total.

 

Las marcas de moda occidentales empezaron entonces a trasladar su producción a Bangladesh ante el incremento de los costes laborales en China y aprovechando su pertenencia al sistema GSP+ de la Unión Europea, que permite a las economías en desarrollo exportar a territorio europeo sin partidas arancelarias.

 

De hecho, las firmas europeas y estadounidenses aterrizaron en Bangladesh de la mano de sus proveedores en China, que fueron los primeros en trasladar a este país vecino las tareas de acabado y de confección de prendas, dos de los procesos más intensivos en mano de obra y más sensibles a los costes.

 

En 2010-2011, el principal producto que Bangladesh fabricó y exportó fueron las camisetas de punto. Las ventas de esta prenda al exterior ascendieron a 4.696,6 millones de dólares, casi un 50% más que un año atrás. Le siguieron los pantalones, que el país exportó aquel año por 4.164,2 millones, y suéters, cuyas exportaciones alcanzaron entonces 2.488 millones de dólares.

 

 

 

 

El principal atractivo de Bangladesh eran los salarios.Un trabajador bengalí del sector textil tenía un salario en 2012 de entre 45 euros y 60 euros al mes, frente a la horquilla de entre 188 euros y 300 euros que se daban en China. No obstante, ya entonces se hablaba del país como un polvorín laboral. El temor a un conflicto social era tal que H&M y Gap llegaron a presionar al Gobierno del país que subiera los salarios. De hecho, a medida que la industria del país iba incrementando su actividad, también se activaron las protestas y las manifestaciones.

 

En 2012, salieron a la calle más de 100.000 trabajadores del país, en una manifestación que terminó de manera violenta por el enfrentamiento entre manifestantes y agentes de la policía. A finales de aquel año se produjo la primera tragedia: un incendio en una fábrica textil provocó la muerte a 120 trabajadores. Pero la gran tragedia del sector se produjo un año después, en la que se ha convertido en la segunda mayor catástrofe industrial de la historia, por detrás de Bhopal. Fue el derrumbe de un inmueble que albergaba varias factorías textiles, situado en las afueras de Dacca, la capital del país: el edificio Rana Plaza. Fallecieron más de mil personas.

 

El conflicto social en Bangladesh derivó parte de la producción low cost a otros países del Sudeste Asiático, como Camboya, Vietnam, Tailandia, Laos o Sri Lanka. En todos ellos, ya había cierta tradición textil, que en aquel momento se disparó ante unos inversores que buscaban territorios más estables, aunque sus costes laborales fueran más elevados. Camboya, además, igual que Bangladesh, se beneficia también del sistema GSP+ para exportar a la Unión Europea sin prácticamente aranceles.

 

 

 

 

Pakistán también ha ganado posiciones en el nuevo mapa del sourcing, sobre todo entre los retailers europeos. El país asiático entró también en el GSP+ pese a las duras críticas de la patronal europea del textil y la confección, Euratex.

 

 

Principales exportadores de moda

La Comisión Europea le dio acceso a este sistema después de que el país sufriera en 2012 unas trágicas inundaciones que tuvieron un impacto negativo en su economía. En estos últimos diez años, las importaciones europeas de prendas de vestir procedentes de Pakistán se han duplicado, hasta 3.269 millones de euros en 2018. En la actualidad, Pakistán es el sexto proveedor europeo extracomunitario de ropa por detrás de Camboya.

 

A pesar de que China perdió fuelle en el nuevo orden del aprovisionamiento de moda, entre 2009 y 2018 la Unión Europea incrementó en un 20% sus compras de artículos textiles y de confección al gigante asiático. Sin embargo, las importaciones de Bangladesh se triplicaron en este periodo y, desde 2016, este país asiático ocupa el tercer puesto entre los principales proveedores de tejidos y prendas de la Unión Europea superado sólo por China y Alemania.

 

Camboya, por su parte, ha multiplicado por siete sus ventas a la zona comunitaria, mientras que Vietnam y Pakistán las han duplicado. En términos absolutos, Bangladesh pasó de vender a la Unión Europea, artículos textiles y prendas de vestir por cerca de 4.400 millones de euros en 2009 a cerca de 14.700 millones de euros diez años después. En el caso de Camboya, las importaciones del sector pasaron de casi 530 millones de euros en 2009 a más de 3.640 millones de euros en 2018, según los últimos datos de Icex España Exportación e Inversiones.

 

 

 

 

Una década de relocalización

Pero 2012 fue también el año de la relocalización, un concepto con el que se quiso explicar el fenómeno contrario a la deslocalización. Sin bien la distribución organizada que manejaba grandes volúmenes había fomentado el traslado de la producción a países asiáticos, era ahora el fast fashion el que volvía a aproximar a los mercados de consumo la fabricación de las prendas, en busca de una respuesta ágil a los vaivenes del mercado. El auge del ecommerce aceleró aún más esta tendencia, que se centra en series cortas y en servir con rapidez.

 

En Europa, Reino Unido fue el primer país en hablar de manera abierta de relocalización de la producción. Aquel año, el entonces secretario de Estado de Comercio del Gobierno británico, Vince Cable, volvió a colocar a la industria textil de nuevo en la primera línea de la política económica del país con un plan para impulsar a este sector para generar alrededor de 200.000 puestos de trabajo en los siguientes cinco años. El Ejecutivo se basó en un estudio que indicaba un retorno de la fabricación para dar respuesta a los retailers locales y ante el incremento de los costes laborales y de transporte en China.

 

Sin embargo, ha sido Turquía el más beneficiado por esta relocalización industrial. En estos diez últimos años, el país euroasiático ha hecho del textil una industria estratégica para afianzar su desarrollo económico, dado que el país cuenta con la mayoría de los procesos de la cadena de valor: es productor de algodón, fabricante de fibra sintética y cuenta con grupos verticalizados que cubren todos eslabones. Durante estos últimos diez años, el país se ha convertido en la fábrica de Europa, acelerando esta posición en la recta final de este periodo apoyándose en la devaluación de la lira.

 

 

 

 

También los países de la Europa del Este han ganado fuerza en las rutas de aprovisionamiento de los retailers europeos, sobre todo Polonia, República Checa y Rumanía. En este periodo, la Unión Europea duplicó sus compras a la industria polaca; las disparó un 72% al sector checo, y un 25% al rumano. Portugal, cuya industria textil se desarrolló en las décadas de los setenta y los ochenta del siglo pasado aupada precisamente por la demanda europea, fue recuperándose del parón de la crisis a partir de 2010, cuando sus exportaciones a la zona comunitaria marcaron de nuevo una tendencia ascendente.

 

Sin embargo, en 2016 esta evolución se truncó. Así, entre 2009 y 2016 las exportaciones portuguesas de prendas de vestir a los países de la Unión Europea crecieron un 37%, mientras que, en los dos últimos años, cayeron un 15,4%.

 

Marruecos, por su parte, también ha elevado su protagonismo en el conjunto de las importaciones europeas de textil y confección, incrementándolas un 37% entre 2009 y 2018. El país africano continúa siendo estratégico para España, aunque no tanto para el conjunto de la Unión Europea. De hecho, continúan encalladas las negociaciones para el pacto comercial entre Europa y el Mediterráneo, consecuencia en parte de la normativa de origen en el textil. Las conversaciones arrancaron en 2008 y debían concluir en 2018. Sin embargo, el debate todavía persiste.

 

 

 

 

Rana plaza, punto de inflexión

La tragedia del Rana Plaza marcó un punto de inflexión en las estrategias de sourcing de los grandes retailers de moda. El 24 de abril de 2013 cedió la estructura del inmueble Rana Plaza, un edificio compuesto por unos bajos comerciales y cinco plantas que albergaban talleres de confección. El derrumbe provocó la muerte de más de mil personas y más de dos mil. Se catalogó como el segundo peor accidente de la historia industrial por detrás de Bhopal. Fue la primera vez que los grandes rotativos internacionales desvelaron los nombres de las marcas que se fabricaban en el Rana Plaza.

 

El colapso de este edificio bengalí simbolizó la manera de hacer las cosas propias del boom de la globalización industrial, a la caza de los mejores costes productivos. Entre 2013 y 2018, se pasó de un periodo en el que todo valía por un buen precio a una nueva era que busca estabilidad. La catástrofe sirvió para abrir nuevos espacios de diálogo entre marcas internacionales, fábricas, administraciones locales, sindicatos y ONGs, hasta entonces inexistentes. El pilar de este cambio fue la creación de un órgano sin precedentes, el Accord on Fire and Building Safety in Bangladesh.

 

Por primera vez en la historia económica, más de 220 grupos internacionales fueron de la mano junto a dos federaciones sindicales globales y varias locales, el Gobierno del país y distintas ONGs para diseñar una hoja de ruta para evitar una nueva tragedia en la industria textil del país. Después de cinco años de inspecciones, reparaciones y cierres de fábricas, Bangladesh llegó a ser el lugar más seguro en el que confeccionar. No obstante, en 2018, el Gobierno del país empezó a bloquear la continuidad del acuerdo, que ratificaron hasta 2021 alrededor de 200 compañías.

 

 

 

 

La reputación fue un concepto clave en los años siguientes al hundimiento del Rana Plaza. Los grandes grupos de la moda no sólo se involucraron en inspeccionar las factorías de Bangladesh sino que empezaron a rastrear las factorías en las que producían sus artículos. En la mayoría de los casos, el interlocutor de las empresas de moda era un interproveedor que tenía fábricas en varios países y que tiraba de subcontratas en picos de producción.

 

La tragedia del Rana Plaza puso también en evidencia la falta de control que tenían las compañías de moda de su cadena de aprovisionamiento y elevó la crítica social sobre la responsabilidad de los gigantes de la distribución en cuestiones como derechos laborales y condiciones salariales en economías emergentes.

 

Siguiendo la estela de la unión que se logró con el Accord on Fire and Building Safety in Bangladesh, una quincena de gigantes de la moda (entre ellos Inditex, H&M, Primark, Esprit, C&A, Asos o Next) crearon en 2015 la plataforma ACT (acrónimo de acción, colaboración y transformación) junto con empresarios industriales de Camboya y representantes de los sindicatos del país con el fin de alcanzar la negociación colectiva sectorial. El propósito de esta colaboración era crear un escenario de negociación para evitar el conflicto social en el país, después de que en 2014 una manifestación de trabajadores del textil que solicitaban un aumento salarial terminase con muertos y heridos tras unas cargas policiales.

 

 

 

 

En estos últimos años, los grandes grupos de moda han buscado la reputación en la trazabilidad de su cadena de valor para conseguir una mayor transparencia. Nike, Adidas, Levi Strauss o H&M fueron pioneros en hacer públicos sus listados de proveedores en todo el mundo. Se sumaron a esta tendencia Marks&Spencer, Gap o Uniqlo. Inditex, por su parte, comparte desde hace años los nombres de las fábricas con IndustriAll a través del Acuerdo Marco. En la actualidad, esta tendencia ha evolucionado y ha empezado a sofisticarse con la introducción de tecnología. Levi Strauss y H&M han empezado a testar el blockchain, la base tecnológica de las criptomonedas, para visualizar la trazabilidad de sus cadenas de suministro.

 

Etiopía, la última meca del ‘low cost’

En 2014, H&M, en una acción coordinada con el Gobierno sueco, puso en marcha un plan piloto para empezar a producir en Etiopía. Aquella acción colocó en el punto de mira a este país africano, que cuatro años después se perfila como el relevo de la producción de moda low cost de Bangladesh y Camboya. Los salarios en el país oscilan entre 19 euros y 47 euros, según un informe de CCOO de 2018. Los supervisores, técnicos y administrativos cobran entre 64 euros y 95 euros al mes.

 

El Ejecutivo etíope ha hecho desde entonces del textil su bandera, buscando inversión extranjera para activar su economía. El equipo de gobierno se marcó en 2015 el objetivo de alcanzar 30.000 millones de dólares en exportaciones textiles en diez años y convertirse así en el principal hub de aprovisionamiento del sector en África. Después de la incursión de H&M, quienes capitanearon las inversiones en territorio etíope fueron grupos textiles de China, Bangladesh, Turquía o India, proveedores de las grandes compañías internacionales de moda.

 

 

 

 

Algunos de los primeros gigantes del sourcing global en instalarse en el país fueron Jiangsu Lianfa, de China; Arvind, de India, o Ayka, de Turquía. En 2018, se calculaba que había unas 300 empresas con unos 70.000 trabajadores en este sector. A diferencia de la expansión de la industria textil en Bangladesh o Camboya, en Etiopía se levanta una estructura mucho más automatizada y robotizada con miras a evitar en el futuro el conflicto social.

 

En los últimos años, Etiopía ha ido levantando parques industriales en su territorio en los que han ido tomando posiciones los proveedores de grupos como Inditex, Gap, PVH o Decathlon, entre otros. A finales de 2018, se puso en marcha un complejo en la localidad de Adama que da empleo a 25.000 trabajadores y genera un volumen de exportaciones por valor de 38 millones de dólares anuales. El país invirtió cerca de 150 millones de dólares para su puesta en marcha. Para 2019, el Gobierno etíope planea levantar otros tres parques más.

 

Aunque China continúa siendo con diferencia la mayor fábrica global de las industrias del textil y de la piel, el mapa del aprovisionamiento se ha transformado en los últimos años. Parte de las producciones low cost del gigante asiático han ido trasladándose a países cercanos, creando nuevos hubs productivos que, con el tiempo, han ido siguiendo la estela del fenómeno económico de China, sofisticándose y tecnificándose a la vez que los costes laborales también han ido incrementándose.

 

Bangladesh, Camboya, Vietnam, Laos, Tailandia e incluso Myanmar han subido sus salarios mínimos en los últimos años y la tendencia pasa por continuar incrementándolos, presionando el ya dañado margen de los gigantes de la moda: si bien el impacto de las alzas salariales por prendas es pequeño, los volúmenes que se manejan hacen que sean notables.

 

 

 

 

La solución pasaría por tecnificar las fábricas, que permitiría continuar operando con costes bajos. Pero, por el momento, ningún gran grupo industrial se ha movido en esta dirección por las elevadas inversiones que requiere.

 

A corto plazo no hay, además, un nuevo hub productivo que garantice a la industria una nueva década de aprovisionamiento low cost. Plantear un traslado de la producción a otro país, del mismo modo que hace una década China la llevó a Bangladesh, es prácticamente imposible porque no existe ninguno con la misma capacidad que los polos del Sudeste Asiático. Etiopía lleva años perfilándose como el siguiente polo manufacturero del sector, pero está aún a años luz en infraestructuras.

 

Aun así, el país africano es el mejor posicionado para tomar, a medio plazo, el relevo a Bangladesh. Titanes de la distribución como H&M llevan años tomando posiciones en el país, que está captando inversiones de industriales chinos, bengalíes, camboyanos, vietnamitas o egipcios que buscan costes productivos más bajos. Otras dos vías que se abren en el sourcing del futuro pasan por la concentración en el número de actores y la internalización de procesos.

 

Es decir, la estructura productiva adelgazará y los actores más débiles serán aquellos que busquen alianzas estratégicas para ganar velocidad, agilidad y flexibilidad. Por otro lado, tras décadas de externalización de procesos, vuelve a ponerse sobre la mesa la internalización. Por ahora, el lujo ya ha abierto el camino en este sentido con la compra de algunos de sus proveedores.

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